锁定盘可以与主轴同加工成一个整体，也可以是单独制作。图2是单独制作的锁定盘，图（a）是整块的锁定盘，图（b）是几块拼接的锁定盘。单独制作的锁定盘用螺栓安装在主轴前端法兰上。（图片来自网络）

图3是安装在机舱的主轴，主轴从机舱前端伸出，前端是轮毂法兰与锁定盘。左图的锁定盘是完整圆形的，每30度一个锁定孔。右图的锁定盘有3组锁定孔，按120度布置，每组2孔的间距是30度。（图片来自网络）。

一般风力机主轴轴承多为调心滚子轴承，图4为调心滚子轴承外观。

在主轴轴承上经常集成着主轴锁定装置，在锁定装置内有锁定销，图5为有锁定装置的轴承外观。

主轴锁定时，锁定销头插入锁定盘的锁定孔内，卡死主轴不能转动。锁定销较多是液压驱动，也有电机驱动，电机驱动靠螺杆旋转推进。下面介绍液压驱动锁定销。

图6 左上图是锁定销的外观图，锁定销是一种长短可以伸缩的圆柱形装置，把它放入锁定销座内，当锁定销头伸出销座插入锁定盘的锁定孔时，主轴被卡死不能转动。

图6 右下图是锁定销的爆炸图，活塞在锁定销内腔滑动，在活塞外周有密封圈，防止漏油。在缸盖内周也有密封圈，防止液压油外漏。

图7是安装好的锁定销剖视图。右图是锁定销退回状态，液压油从有杆腔油入口进入，充满有杆腔，使锁定销退回。左图是锁定销伸出状态，液压油从无杆腔油入口进入，充满无杆腔，使锁定销伸出，伸出的锁定销头插入锁定盘的锁定孔内，使主轴不能转动。

有杆腔油入口与无杆腔油入口的进出油靠换向阀进行切换。

锁定销座多半集成在主轴轴承上，也有安装在底座上。

由于强风时叶片会向后有较大的弯曲，为防止叶片尖端与塔架碰撞，主轴安装在底座上有一个向上的仰角，一般为5度左右，见图8

主轴轴承有多种布置方式，这里仅介绍有外主轴的轴承布置。

3.2.1 单轴承支承

单轴承支承为悬臂梁结构，主轴仅使用一个轴承支承，后轴承置于齿轮箱内，前支点为刚性支撑，后支点为弹性支撑，与机架固定的主轴承通常使用调心滚子轴承，也称为三点悬吊支承。

单轴承支承是风力发电机组最常用的主轴轴承布置方式，见图9

3.2.2 两点支承布置形式

两点支承布置为挑臂梁结构，主轴由两个轴承支承，两支点均为刚性支撑，通过两轴承间的轴距调心，改善轴承间配合轴段的受力状态。其中两点支撑又分为两种情况：

一种是分别使用两个轴承分开支撑，两轴承可视为独立受力，相互影响不大， 见图10。

另一种是将两个轴承固定在同一个轴承座内，起到两个轴承相互约束的作用，@2 目前超大型风力发电机组采用这种结构，其主轴为大直径空心主轴，两个轴承为一对圆锥滚子轴承，是可承载径向力与轴向力的圆锥调心滚子轴承。图11是这种有整体轴承座的两点支承布置形式。

直驱风力发电机主轴结构完全不同，有双轴承的，有单轴承的，具体介绍见《内转子永磁直驱风力发电机》、《外转子直驱式发电机》与《单轴承直驱风力发电机组》课件。

在单轴承支承的悬臂梁结构，主轴前端由主轴轴承支撑。主轴后端与齿轮箱联结，联结采用胀紧联结套，胀紧联结套简称胀紧套或胀紧式联轴器，是靠摩擦力进行联结的装置。

图12左图是胀紧套的剖视图，主要由外环、内环、螺栓组成。在外环内圆周呈圆锥面；在内环外圆周呈圆锥面，锥度与外环相同，内环的内圆周为柱面。外环与内环用高强度钢材制作，外环内锥面、内环外锥面与内柱面的表面粗糙度要小。当螺栓拧紧，内环深入外环，在锥面力作用下，内环直径缩小。

图12右图是用胀紧套联结主轴与齿轮箱低速轴的剖视图。当螺栓拧紧，胀紧套内环直径缩小，把齿轮箱低速轴内圆周紧压在主轴上，通过主轴与齿轮箱低速轴的摩擦力实现联结。

用胀紧套联结，主轴和齿轮箱低速轴孔的加工不要求高精度的制造公差，两者位置无精确要求，只须将螺栓按要求的力矩拧紧即可。胀紧套拆卸方便，拆卸时将螺栓拧松就可以拆开。

胀紧套在超载时，将失去联结作用，可以保护设备不受损害。

胀紧套具有良好的互换性。

图13是主轴通过胀紧套联结齿轮箱的悬臂梁结构。

轮毂是用来将叶片连接到风轮转轴上的固定部件，承接来自于叶片转动等产生的力与力矩并传递到机舱，在风机运行过程中，轮毂的受力情况较复杂，会不断受随机性载荷、周期性载荷的双重作用。轮毂必须有高强度，重量要轻。在大中型风力发电机组中较多采用球形轮毂，图14是球形轮毂的外观图与剖视图。

右图是外观图，轮毂有联结主轴的法兰，有3个安装变桨轴承的法兰，绕轴线120度分布。

变桨轴承法兰的轴线（叶片轴线）与主轴轴线并不垂直，有个向前倾斜的角度，具体是叶片轴线与主轴垂直平面的夹角，称之为风轮锥角，见图15。锥角的作用是在风轮运行状态下防止叶尖与塔架碰撞，其作用与主轴的仰角相同。风轮锥角根据叶片结构与性能选取。

图16是安装了变桨轴承的轮毂外观图。

图17是安装了变桨驱动电机与变桨控制器的轮毂剖视图。

一个3兆瓦级的风力机轮毂达20吨以上，【@3】，超大型风力发电机轮毂超数十吨重，为减轻轮毂重量要对轮毂进行优化设计，尽量减小体积。这种轮毂以不是球形结构，有些接近三圆柱形轮毂外形。图18是优化后的轮毂示意图。